Силикатный кирпич представляет собой искусственный
безобжиговый стеновой строительный материал, изготовленный прессованием из
смеси кварцевого песка и извести с последующим твердением в автоклаве. В
составе сырьевой смеси для получения силикатного кирпича содержание извести
колеблется от 7 до 10% в пересчёте на активную СаО. Для повышения прочности
силикатного кирпича в качестве вяжущего компонента применяют тонкомолотые
известково-кремнезёмистые, известково-шлаковые, известково-зольные смеси.
При производстве силикатного кирпича наиболее желательны
кварцевые пески с зёрнами размером от 0,2 до 2 мм, имеющие минимальное количество
пустот. Допускается содержание глинистых примесей не более 10%. При содержании
глины в песках более 10% увеличивается водопоглощение, снижается прочность и
морозостойкость.
Технологический процесс производства силикатного кирпича
включает добычу и подачу песка, дробление и помол извести, смешивание песка с
молотой известью и гашение полученной смеси, прессование кирпича и запарку его
в автоклавах. В зависимости от способа гашения извести различают силосный
и барабанный способы производства силикатного кирпича. При более
распространённом силосном способе перемешанная увлажнённая смесь извести
с песком подаётся в металлические или железобетонные бункеры-силосы, где
выдерживаются 1-4 ч в зависимости от качества и скорости гашения извести. При барабанном
способе силикатная смесь для гашения поступает во вращающиеся барабаны.
Приготовленную сырьевую смесь влажностью 6-7% прессуют при
удельном давлении, достигающем 37 МПа. После прессования прочность
кирпича-сырца должна быть не ниже 0,3 МПа. Завершающей операцией производства
кирпича является автоклавная обработка. Длительность полного цикла автоклавной
обработки составляет 8-12 ч.
Выпускают одинарный и модульный силикатный кирпич, а также
силикатные камни.
Одинарный кирпич изготовляют полно- и пустотелым размером
250х120х65 мм. Размеры модульного кирпича 250х120х88, силикатного камня
250х120х138 мм. Их изготовляют только пустотелыми, масса модульного кирпича в
сухом состоянии должна быть не более 4,3 кг.
По теплотехническим свойствам и средней плотности в сухом
состоянии силикатный кирпич и силикатные камни подразделяют на 3 группы:
- эффективные,
позволяющие уменьшать толщину ограждающих конструкций по сравнению с толщиной
стен, выложенных из полнотелого кирпича; к этой группе относят кирпич
плотностью не более 1400 кг/м3, камни плотностью не более 1450 кг/м3 и
теплопроводностью до 0,46 Вт/(м К);
- условно-эффективные, улучшающие теплотехнические свойства
ограждающих конструкций без снижения их толщины; к этой группе относят кирпич
плотностью 1401-1650 кг/м3, камни плотностью 1451-1650 кг/м3 и
теплопроводностью до 0,58 Вт/(м К);
- обыкновенный силикатный кирпич плотностью свыше 1650
кг/м3.
В зависимости от предела прочности при сжатии силикатные
камни и кирпич подразделяют на марки: 300, 250, 200, 150, 125, 100, 75. Наряду
с рядовыми изготовляют лицевой силикатный кирпич и камни.
По морозостойкости кирпич и камни могут иметь марки: Мрз 50,
Мрз 35, Мрз 25 и Мрз 15.
Силикатный кирпич и камни применяют наряду с керамическим
кирпичом для кладки каменных и армировано-каменных наружных и внутренних
конструкций в надземной части зданий с нормальным и влажным режимом
эксплуатации.
Вследствие более низкой стойкости к воде и к растворенным в
ней веществам силикатный кирпич в отличие от керамического нельзя применять для
кладки фундаментов и цоколей зданий ниже гидроизоляционного слоя. Не
допускается использовать силикатный кирпич для стен зданий с мокрым режимом
эксплуатации без специальных мер защиты стен от увлажнения.
Производство силикатного кирпича характеризуется высокими
технико-экономическими показателями. Длительность производственного цикла для
него в 5 – 10 раз меньше; кроме того, удельные капитальные вложения, расход
топливно-энергетических ресурсов, затраты на получение единицы продукции в
1,5-2 раза ниже по сравнению с аналогичными показателями для керамического
кирпича.